在使用加工中心进行数控加工时，要加工多种工件，并完成工件上多道工序的加工，涉及的刀具和夹具等工装种类繁多。为实现高效生产，减少刀具的品种规格，工艺装备的标准化和系列化十分重要。把通用性较强的刀具和配套工具系列化、标准化，就成为通常所说的工具系统，它是刀具与机床的连接者。除了刀具本身外，还包括实现刀具快更换所必需的定位、夹紧及刀具保护等机构。采用工具系统进行加工，虽然工具成本高些，但它能保证加工质量，提高生产率，使加工中心的效能得到充分的发挥。

       数控机床工具系统分为镗铣类数控工具系统和车削类数控工具系统。它们主要由刀具部分和刀柄、夹头等工具部分组成。20世纪70年代，工具系统以整体结构为主:20世纪80年代初，开发出了模块式结构的工具系统(分车削、镗铣两大类);20世纪80年代末，开发出了通用模块式结构(车、铣、钻等万能接口)的工具系统。模块式工具系统将工具的柄部和工作部分分割开来，制成各种系统化的模块，然后经过不同规格的中间模块，组成各种不同用途、不同规格的工具。目前世界上模块式工具系统有几十种结构，其区别主要在于模块之间的定位方式和锁紧方式不同。数控机床工具系统的主要精度和性能要求如下。

①要求有较高的换刀精度和定位精度；

②为了提高生产率，需要使用高的切削速度，因此刀具耐用度要求较高。

③数控加工常常大进给量，高速强力切削，因此要求工具系统具有较高的刚度。

④数控加工中心自动换刀、自动加工，刀具断屑、排屑性能要好

⑤为提高加工效率，要求工具系统的装卸、调整要方便。